1、将上下接头钣清理干净，用扳手将已涂抹沥青涂料的连接销逐根旋入上节桩Ⅰ型端头钣的螺栓孔内，并用钢模板调整好连接销的方位;
2、剔除下节桩Ⅱ型端头钣连接槽内泡沫塑料保护块，在连接槽内注入沥青涂料，并在端头钣面周边抹上宽度20mm、厚度3mm的沥青涂料;当地基土、地下水含中等以上腐蚀介质时，桩端钣板面应满涂沥青涂料;
3、将上节桩吊起，使连接销与Ⅱ型端头钣上各连接口对准，随即将连接销插入连接槽内;
4、加压使上下节桩的桩头钣接触，接桩完成。
预制桩，是在工厂或施工现场制成的各种材料、各种形式的桩（如木桩、混凝土方桩、预应力混凝土管桩、钢桩等），用沉桩设备将桩打入、压入或振入土中。中国建筑施工领域采用较多的预制桩主要是混凝土预制桩和钢桩两大类。 一、制作方法： 较短的桩一般在预制厂制作，较长的桩一般在施工现场附近露天预制。
为节省场地，现场预制方桩多用叠浇法，重叠层数取决于地面允许荷载和施工条件，一般不宜超过4层。
制桩场地应平整、坚实。不得产生不均匀沉降。
桩与桩间应做好隔离层，桩与邻桩、底模间的接触面不得发生粘结。
上层桩或邻桩的浇筑，必须在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后方可进行。
钢筋骨架及桩身尺寸偏差如超出规范允许的偏差，桩容易被打坏，桩的预制先后次序应与打桩次序对应，以缩短养护时间。
预制桩的混凝土浇筑，应由桩顶向桩尖连续进行，严禁中断，并应防止另一端的砂浆积聚过多。 二、起吊要求： 钢筋混凝土预制桩应在混凝土达到设计强度等级的70%方可起吊，达到设计强度等级的100%才能运输和打桩。
如提前吊运，必须采取措施并经过验算合格后才能进行。
起吊时，必须合理选择吊点，防止在起吊过程中过弯而损坏。
当吊点少于或等于3个时，其位置按正负弯矩相等的原则计算确定。
当吊点多于3个时，其位置按反力相等的原则计算确定。
长20~30m的桩，一般采用3个吊点。 三、运输堆放要求： 打桩前，桩从制作处运到现场，并应根据打桩顺序随打随运。桩的运输方式，在运距不大时，可用起重机吊运；当运距较大时，可采用轻便轨道小平台车运输。
严禁在场地上直接推拉桩体。
堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距应与吊点位置相同，各层垫木应位于同一垂直线上，堆放层数不宜超过4层。不同规格的桩，应分别堆放。
预应力管桩达到设计强度后方可出厂，在达到设计强度及14天龄期后方可沉桩。
预应力管桩在节长小于等于20m时宜采用两点捆绑法，大于20m时采用四吊点法。
预应力管桩在运输过程中应满足两点起吊法的位置，并垫以楔形掩木防止滚动，严禁层间垫木出现错位。 四、打桩方法： 打桩机就位后，将桩锤和桩帽吊起，然后吊桩并送至导杆内，垂直对准桩位缓缓送下插入土中，垂直偏差不得超过0.5%，然后固定桩帽和桩锤，使桩、桩帽、桩锤在同一铅垂线上，确保桩能垂直下沉。
在桩锤和桩帽之间应加弹性衬垫，桩帽和桩顶周围四边应有5~10mm的间隙，以防损伤桩顶。
打桩开始时，应先采用小的落距（0.5~0.8m）作轻的锤击，使桩正常沉入土中约1~2m后，经检查桩尖不发生偏移，再逐渐增大落距至规定高度，继续锤击，直至把桩打到设计要求的深度。
最大落距不宜大于1m，用柴油锤时，应使锤跳动正常。
在打桩过程中，遇有贯入度剧变、桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎等异常情况时，应暂停打桩，及时研究处理。
打桩有“轻锤高击”和“重锤低击”两种方式。
这两种方式，如果所做的功相同，而所得到的效果却不相同。
轻锤高击，所得的动量小，而桩锤对桩头的冲击力大，因而回弹也大，桩头容易损坏大部分能量均消耗在桩锤的回弹上，故桩难以入土。
相反，重锤低击，所得的动量大，而桩锤对桩头的冲击力小，因而回弹也小，桩头不易被打碎，大部分能量都可以用来克服桩身与土壤的摩阻力和桩尖的阻力，故桩很快入土。此外，又由于重锤低击的落距小，因而可提高锤击频率，打桩效率也高，正因为桩锤频率较高，对于较密实的土层，如砂土或粘性土也能较容易地穿过，所以打桩宜采用“重锤低击”。 五、检测 1、预制桩、预应力管桩完工后应进行桩身完整性及单桩竖向承载力检测。 2、宜先进行桩身完整性检测，根据完整性检测结果选择有代表性的桩进行单桩竖向承载力检测。 3、桩身完整性检测应采用低应变法，抽检数量，应抽取总桩数的10%，且不少于10根，每个承台不得少于1根。 4、单桩竖向承载力检测应符合如下规定： 同一规格、同一持力层的基桩，对设计等级为甲级和乙级桩基应抽取总桩数的1%且不少于3根进行单桩竖向静载荷试验； 对地基基础设计等级为丙级的桩基应抽取总桩数的5%且不少于5根进行高应变动力检测。
